全球首创！宝钢机器人的“群魔乱舞”配页机

近日，宝钢股份一个填补业内空白的智慧制造项目通过主要功能考核：宝山基地炼钢厂3号连铸机通过改造，成为全球首例采用4台机器人1台钢包受包侧机器人、1台中间包区域机器人、2台结晶器保护渣机器人协同作业的连铸机，实现了连铸工序保护渣添加、钢包SN液压缸拆装、钢包长水口拆装、中间包测温取样等的机器人自动化作业。

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其功能考核结果显示：经过4个多月的运行，新产线作业功能齐全度、作业性能精度、自动化程度等均达到国际领先水平。这是宝钢股份推动工业机器人集成应用、推进智慧制造取得的新成果，也为打造炼钢厚板产线智慧制造样板路径跨出坚实而有力的一步。

如今，3号连铸机有4台机器人同时在产线上熟练地作业，极大地减轻了一线浇钢员工的工作负荷和劳动强度，杜绝了人工操作失误；减少了人与设备之间的交互，大幅提升了本质化安全水平；有效提高了板坯的实物质量。

3号连铸机投产于2004年12月，因服役时间长导致设备老化、部分技术陈旧，已难以满足市场对连铸坯质量的需求。为此，该厂决定对其进行综合改造，同时践行以局部岗位少人乃至无人化为起点的智慧制造，采用机器人实现自动浇钢。

为确保改造成功，该厂牵头宝钢工程、宝信软件及宝钢股份投资管理部等组建了一支业务精湛、敢闯敢拼的项目团队，对现场困难和问题充分分析，共同出谋划策。在改造过程中，3号连铸机中间包区域机器人的主要工具长水口夹持器在使用一段时间后出现易卡死的问题，导致该机器人不能正常使用达半月之久。项目团队成员通过设计计算、现场观察和测量，针对现场工况制订具体措施，从根本上解决了该问题。在团队成员的日夜坚守下，各类异常情况得到有条不紊的处理，使得这台目前国内最先进、最智慧化的连铸机顺利投产后运行日臻稳定。

下阶段，该厂将扎实推进炼钢智慧制造的总体规划和阶段计划，最终形成炼钢厂铁水处理中心、转炉中心、精炼中心、连铸中心、行车集中管控中心、钢包集中管控中心、钢渣远程管控中心、焙烧中心等8个智能化集控中心，以点（线）带面，构建智能化、网络化、集成化、高效化的新一代生产线。同时，该厂将以工艺质量智能管理、成本优化动态管理、设备状态诊断和预测及智能生产计划排程为手段，构建炼钢厂智能车间管理系统，实现炼钢智慧制造各阶段目标。